Phương pháp đắp thủ công là một quy trình đúc FRP đơn giản, tiết kiệm và hiệu quả, không yêu cầu nhiều thiết bị và vốn đầu tư, đồng thời có thể thu hồi vốn trong thời gian ngắn.
1. Phun và sơn lớp phủ gel
Để cải thiện và làm đẹp bề mặt sản phẩm FRP, tăng giá trị sản phẩm, đồng thời đảm bảo lớp bên trong FRP không bị ăn mòn và kéo dài tuổi thọ sản phẩm, bề mặt làm việc của sản phẩm thường được phủ một lớp bột màu (bột màu), lớp keo có hàm lượng nhựa cao, có thể là nhựa nguyên chất hoặc được gia cường bằng nỉ bề mặt. Lớp này được gọi là lớp phủ gel (còn gọi là lớp bề mặt hoặc lớp trang trí). Chất lượng của lớp phủ gel ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bên ngoài của sản phẩm cũng như khả năng chống chịu thời tiết, chống thấm nước và chống ăn mòn hóa chất, v.v. Do đó, cần lưu ý những điểm sau khi phun hoặc sơn lớp phủ gel.
2. Xác định lộ trình quy trình
Quy trình sản xuất liên quan đến nhiều yếu tố như chất lượng sản phẩm, chi phí sản phẩm và chu kỳ sản xuất (hiệu quả sản xuất). Do đó, trước khi tổ chức sản xuất, cần phải hiểu rõ toàn diện các điều kiện kỹ thuật (môi trường, nhiệt độ, môi chất, tải trọng, v.v.), cấu trúc sản phẩm, số lượng sản xuất và điều kiện thi công khi sử dụng sản phẩm, và sau khi phân tích và nghiên cứu, để xác định phương án quy trình đúc, nói chung cần xem xét các khía cạnh sau.
3. Nội dung chính của thiết kế quy trình
(1) Theo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm để lựa chọn vật liệu phù hợp (vật liệu gia cường, vật liệu kết cấu và các vật liệu phụ trợ khác, v.v.). Trong việc lựa chọn nguyên vật liệu, chủ yếu xem xét các khía cạnh sau.
① Sản phẩm có tiếp xúc với môi trường axit và kiềm hay không, loại môi trường, nồng độ, nhiệt độ sử dụng, thời gian tiếp xúc, v.v.
② Có yêu cầu về hiệu năng như độ truyền sáng, khả năng chống cháy, v.v. hay không?
③Về mặt tính chất cơ học, bất kể đó là tải trọng động hay tĩnh.
④ Có hoặc không có chức năng chống rò rỉ và các yêu cầu đặc biệt khác.
(2) Xác định cấu trúc và vật liệu khuôn.
(3) Lựa chọn chất giải phóng.
(4) Xác định độ vừa khít của nhựa và hệ thống làm cứng.
(5) Theo yêu cầu về độ dày và độ bền của sản phẩm đã cho, hãy xác định loại vật liệu gia cường, thông số kỹ thuật, số lớp và cách bố trí các lớp.
(6) Chuẩn bị các quy trình đúc.
4. Hệ thống keo dán lớp nhựa gia cường sợi thủy tinh
Công đoạn đắp thủ công là một quá trình quan trọng trong quy trình tạo hình bằng keo dán thủ công, đòi hỏi thao tác tỉ mỉ để đạt được tốc độ, độ chính xác, hàm lượng nhựa đồng đều, không có bọt khí rõ rệt, không bị thấm kém, không làm hỏng sợi và đảm bảo bề mặt sản phẩm phẳng, nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm. Do đó, mặc dù công đoạn dán keo khá đơn giản, nhưng việc tạo ra sản phẩm tốt không hề dễ dàng và cần được thực hiện một cách nghiêm túc.
(1) Kiểm soát độ dày
Sợi thủy tinhKiểm soát độ dày của các sản phẩm nhựa gia cường là vấn đề kỹ thuật thường gặp trong thiết kế và sản xuất, khi biết độ dày yêu cầu của sản phẩm cần tính toán để xác định hàm lượng nhựa, chất độn và vật liệu gia cường được sử dụng trong thông số kỹ thuật, cũng như số lớp. Sau đó tính toán độ dày gần đúng theo công thức sau.
(2) Tính toán liều lượng nhựa
Liều lượng nhựa của FRP là một thông số quy trình quan trọng, có thể được tính toán bằng hai phương pháp sau.
Công thức tính toán lượng nhựa dựa trên nguyên tắc lấp đầy khe hở chỉ cần biết khối lượng của một đơn vị diện tích vải thủy tinh và độ dày tương đương (một lớp)thủy tinhsợivải (Tương đương với độ dày của sản phẩm), bạn có thể tính toán lượng nhựa có trong FRP.
B được tính bằng cách trước tiên tính khối lượng sản phẩm và xác định phần trăm khối lượng sợi thủy tinh.
(3)Thủy tinhsợihệ thống keo dán vải
Các sản phẩm có lớp gelcoat, gelcoat không được lẫn tạp chất, trước khi dán phải ngăn ngừa sự nhiễm bẩn giữa lớp gelcoat và lớp nền, để tránh gây ra hiện tượng liên kết kém giữa các lớp và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Lớp gelcoat có thể được tăng cường bằng cáchbề mặtthảmHệ thống keo dán cần chú ý đến việc ngấm nhựa vào sợi thủy tinh, trước tiên phải đảm bảo nhựa thấm đều toàn bộ bề mặt bó sợi, sau đó mới thay thế hoàn toàn không khí bên trong bó sợi bằng nhựa. Điều rất quan trọng là phải đảm bảo lớp vật liệu gia cường đầu tiên được ngấm nhựa hoàn toàn và khít chặt, đặc biệt đối với một số sản phẩm được sử dụng trong điều kiện nhiệt độ cao. Việc ngấm nhựa kém và cán màng kém có thể để lại không khí xung quanh lớp gelcoat, và lượng không khí còn lại này có thể gây ra bọt khí trong quá trình đóng rắn và sử dụng sản phẩm do giãn nở nhiệt.
Đối với hệ thống đắp thủ công, trước tiên trên lớp gel coat hoặc bề mặt khuôn được tạo hình, dùng cọ, gạt hoặc con lăn tẩm và các dụng cụ dán thủ công khác phủ đều một lớp nhựa đã chuẩn bị, sau đó đặt một lớp vật liệu gia cường đã cắt sẵn (như các dải chéo, vải mỏng hoặc nỉ bề mặt, v.v.), tiếp theo dùng dụng cụ tạo hình miết phẳng, ép chặt để các lớp khít nhau, chú ý loại bỏ bọt khí, đảm bảo vải thủy tinh được tẩm hoàn toàn, không đặt hai hoặc nhiều lớp vật liệu gia cường cùng một lúc. Lặp lại thao tác trên cho đến khi đạt được độ dày yêu cầu theo thiết kế.
Nếu hình dạng sản phẩm phức tạp hơn, ở một số chỗ vật liệu gia cường không được trải phẳng, khó loại bỏ bọt khí, có thể dùng kéo cắt chỗ đó để làm phẳng. Cần lưu ý rằng mỗi lớp cần được cắt so le để tránh làm giảm độ bền.
Đối với các bộ phận có góc độ nhất định, có thể được lấp đầy bằngsợi thủy tinh và nhựa. Nếu một số bộ phận của sản phẩm có kích thước tương đối lớn, có thể được làm dày hoặc gia cố thêm ở khu vực đó để đáp ứng yêu cầu sử dụng.
Do hướng sợi vải khác nhau nên độ bền của nó cũng khác nhau. Hướng sắp xếp của...vải sợi thủy tinhVật liệu được sử dụng và cách bố trí phải được thực hiện theo yêu cầu của quy trình.
(4) xử lý đường nối chồng
Lớp sợi càng liền mạch càng tốt, tránh cắt hoặc nối tùy ý, nhưng do kích thước sản phẩm, độ phức tạp và các lý do khác nên không thể thực hiện được, do đó có thể sử dụng hệ thống dán khi ghép nối, các mối nối chồng phải được so le cho đến khi lớp dán đạt độ dày yêu cầu của sản phẩm. Khi dán keo, nhựa được ngấm đều bằng các dụng cụ như cọ, con lăn và con lăn tạo bọt khí và các bọt khí được loại bỏ.
Nếu yêu cầu về độ bền cao, để đảm bảo độ bền của sản phẩm, nên sử dụng mối nối chồng giữa hai mảnh vải, chiều rộng của mối nối chồng khoảng 50 mm. Đồng thời, mối nối chồng của mỗi lớp nên được bố trí so le càng nhiều càng tốt.
(3)Đắp taycủasợi cắt nhỏ thảms
Khi sử dụng nỉ cắt ngắn làm vật liệu gia cường, tốt nhất nên sử dụng các con lăn tẩm có kích thước khác nhau để thao tác, vì con lăn tẩm đặc biệt hiệu quả trong việc loại bỏ bọt khí trong nhựa. Nếu không có dụng cụ như vậy và cần phải tẩm bằng cọ, thì nên bôi nhựa bằng phương pháp cọ chấm, nếu không các sợi sẽ bị rối và xê dịch dẫn đến sự phân bố không đồng đều và độ dày không nhất quán. Vật liệu gia cường được đặt ở các góc sâu bên trong, nếu cọ hoặc con lăn tẩm khó làm cho nó khít chặt, có thể làm phẳng và ấn bằng tay.
Khi thực hiện công đoạn ghép tấm, hãy dùng con lăn keo để thoa keo lên bề mặt khuôn, sau đó đặt tấm đã cắt vào vị trí một cách thủ công. Đặt miếng vật liệu lên khuôn và làm phẳng, sau đó dùng con lăn keo, lăn đi lăn lại nhiều lần để keo nhựa ngấm vào miếng vật liệu. Tiếp theo, dùng con lăn ép bọt khí để đẩy keo thừa lên bề mặt và loại bỏ bọt khí, rồi dán lớp thứ hai. Nếu gặp góc cạnh, bạn có thể xé miếng vật liệu bằng tay để dễ dàng bọc lại, khoảng cách giữa hai miếng vật liệu chồng lên nhau khoảng 50mm.
Nhiều sản phẩm cũng có thể sử dụngthảm sợi cắt nhỏvà vải sợi thủy tinh xen kẽ nhiều lớp, ví dụ như các công ty Nhật Bản sử dụng phương pháp dán xen kẽ để chế tạo thuyền đánh cá, được cho là phương pháp sản xuất các sản phẩm FRP có hiệu suất tốt.
(6) Hệ thống hồ dán của sản phẩm thành dày
Sản phẩm có độ dày dưới 8 mm có thể được tạo hình một lần, còn sản phẩm có độ dày lớn hơn 8 mm cần được chia thành nhiều lớp tạo hình, nếu không sản phẩm sẽ bị cháy xém, đổi màu do khả năng tản nhiệt kém, ảnh hưởng đến hiệu suất sản phẩm. Đối với sản phẩm được tạo hình nhiều lớp, các gờ và bọt khí hình thành sau khi lớp keo đầu tiên đông cứng cần được loại bỏ trước khi tiếp tục dán lớp tiếp theo. Nói chung, độ dày của mỗi lớp tạo hình không nên vượt quá 5 mm, nhưng cũng có các loại nhựa tỏa nhiệt thấp và co ngót thấp được phát triển để tạo hình các sản phẩm dày hơn, và độ dày của mỗi lớp tạo hình bằng loại nhựa này sẽ lớn hơn.
Công ty TNHH Vật liệu tổng hợp Trùng Khánh Dujiang
Liên hệ với chúng tôi:
Email:marketing@frp-cqdj.com
WhatsApp:+8615823184699
Điện thoại: +86 023-67853804
Trang web:www.frp-cqdj.com
Thời gian đăng bài: 09/10/2022
